📊 فصل ۷: مروری بر روش‌ها

۷.۱ توضیح مقدماتی

فصل ۷ به معرفی موضوعات و عناصر کلیدی یک سیستم کنترل فرایند می‌پردازد که در فصل‌های ۸، ۹ و ۱۰ با جزئیات بیشتر توضیح داده شده‌اند.

۷.۲ تفاوت بین عملکرد (Performance) و قابلیت (Capability)

هنگام ارزیابی یک فرایند، دو اصطلاح مرتبط اما مجزا باید توضیح داده شوند:

• Process Performance – شاخص محاسبه‌شده P
• Process Capability – شاخص محاسبه‌شده C

این اصطلاحات از نظر تاریخی توسعه یافته‌اند و در منابع مختلف تعریف یکسانی ندارند، بنابراین باید با دقت به کار روند. مطابق با ISO 3534-1 و سری ISO 22514، اصطلاحات زیر به کار می‌روند:

جدول ۷-۱: اصطلاحات و شاخص‌های ارزیابی فرایند

اصطلاحات	شاخص‌ها	شرایط کاربرد
Process Performance	P	• زمانی استفاده می‌شود که پایداری بررسی نشده باشد. • زمانی که داده‌ها امکان ارزیابی پایداری را نمی‌دهند. • زمانی که الزامات پایداری برآورده نشده‌اند (ناپایدار).
Process Capability	C	• زمانی استفاده می‌شود که الزامات پایداری برآورده شده‌اند (پایدار: در کنترل آماری).

هر دو شاخص از فرمول یکسانی با استفاده از تغییرات کلی فرایند استفاده می‌کنند (به بخش ۷.۸ مراجعه کنید). در این کتاب، گاهی از واژه «قابلیت» به عنوان یک اصطلاح کلی برای مطالعات اثبات قابلیت استفاده می‌شود.

۷.۳ عملکرد ماشین (Machine Performance)

هدف مطالعات عملکرد ماشین، ارزیابی تأثیراتی است که صرفاً به ماشین مرتبط هستند. بر اساس مدل ۵M، سایر منابع تغییرات (روش، انسان، مواد، محیط) باید ثابت نگه داشته شوند. نتیجه این مطالعه، آزادسازی (تأیید) ماشین‌آلات و تجهیزات تولیدی بر اساس سطوح قابل قبول عملکرد است. مطابق با ISO 22514-3، شاخص‌های P_m / P_mk برای ارزیابی عملکرد ماشین محاسبه می‌شوند.

مراحل کلی اجرا: تولید قطعات متوالی (معمولاً ۵۰ تا ۱۰۰ قطعه)، ثبت شرایط، اندازه‌گیری، ارزیابی کیفی روندها و محاسبه شاخص‌ها.

۷.۴ مطالعات قابلیت و عملکرد فرایند

هدف این مطالعات، ثبت و ارزیابی همه تأثیرات مورد انتظار در تولید انبوه است (۵M). این مطالعه معمولاً بلندمدت است و با استفاده از نمونه‌گیری منطقی (۲۵ زیرگروه ۵ تایی، جمعاً ۱۲۵ قطعه) انجام می‌شود. شاخص‌های C_p / C_pk در صورت اثبات پایداری، و P_p / P_pk در صورت عدم اثبات یا ناپایداری استفاده می‌شوند.

اگر در آغاز تولید تعداد قطعات کافی نباشد، می‌توان از «عملکرد مقدماتی فرایند» (Preliminary Process Performance) استفاده کرد.

۷.۵ نمودارهای کنترل کیفیت

این نمودارها توسط والتر شوارت در دهه ۱۹۲۰ ابداع شدند. آنها ابزارهای گرافیکی برای جمع‌آوری و نمایش مقادیر اندازه‌گیری‌شده و مقایسه با حدود کنترلی هستند. حدود کنترلی با حدود تلرانس (مشخصات) متفاوت است. دو مفهوم اصلی وجود دارد: نمودارهای تحلیل (Analysis Charts) برای ارزیابی گذشته و نمودارهای SPC برای کنترل لحظه‌ای فرایند.

نمودارها می‌توانند موقعیت فرایند (میانگین، میانه) و تغییرات فرایند (دامنه، انحراف معیار) را نمایش دهند.

۷.۶ داده‌های پرت: تعریف و مدیریت

داده پرت به مقداری گفته می‌شود که به جامعه مورد بررسی تعلق ندارد و نمی‌تواند ناشی از فرایند مورد مطالعه باشد. علل ایجاد: خطاهای اندازه‌گیری، اشتباه در ثبت داده، اشتباه اپراتور، یا سیستم اندازه‌گیری نامناسب. داده‌های پرت شاخص‌های آماری را مخدوش می‌کنند و باید از محاسبات حذف شوند، اما حذف آنها نیازمند توجیه مستند است.

۷.۷ جدول کلی روش‌ها

جدول ۷-۴: مرور کلی روش‌ها

مطالعه	شاخص‌ها	هدف	منابع تغییرات (۵M)	پایداری	نمونه‌گیری نمونه
عملکرد ماشین	Pm/Pmk	آزادسازی تجهیزات	فقط ماشین	قابل اثبات نیست	۵۰–۱۰۰ قطعه متوالی
عملکرد مقدماتی فرایند	Ppp/Ppk	آزادسازی فرایند (ابتدایی)	همه ۵M (مواجهه محدود)	ارزیابی مقدماتی	۱۲۵ قطعه (۲۵ زیرگروه)
عملکرد یا قابلیت فرایند	Pp/Ppk یا Cp/Cpk	پایش تولید	همه ۵M (مواجهه کامل)	ارزیابی کامل مورد نیاز	۱۲۵ قطعه (۲۵ زیرگروه)

۷.۸ محاسبه شاخص‌های قابلیت

۷.۸.۱ ارزیابی توزیع آماری

شناخت فرایند تولید و نوع تلرانس‌دهی به انتخاب مدل توزیع مناسب کمک می‌کند. برای مثال، تلرانس‌های هندسی اغلب از توزیع‌های چوله (مانند توزیع تا شده) پیروی می‌کنند. باید آزمون توزیع انجام شود و در صورت انحراف معنی‌دار، توزیع منطبق‌تر انتخاب گردد. همچنین می‌توان از تبدیل‌های Box-Cox یا Johnson برای نرمال‌سازی استفاده کرد.

۷.۸.۲ محاسبه شاخص‌های قابلیت و عملکرد

دو روش اصلی برای محاسبه وجود دارد: روش هندسی عمومی (Quantile Method) و روش z-Score (Bothe).

۷.۸.۲.۱ روش هندسی عمومی

این روش مطابق سری ISO 22514 و ISO 3534 است و موقعیت هسته توزیع (۹۹.۷۳٪) را نسبت به تلرانس توصیف می‌کند. فرمول‌ها:

در حالت توزیع نرمال، این فرمول‌ها به روابط کلاسیک ۶σ و ... تبدیل می‌شوند.

۷.۸.۲.۲ حدود تلرانس یک‌طرفه

در تلرانس‌های یک‌طرفه، تنها شاخص P_pk (یا C_pk) قابل محاسبه است. گاهی P_p نیز به عنوان اطلاعات اضافی محاسبه می‌شود. اگر فرایند به حد طبیعی (مثلاً صفر) نزدیک باشد، P_pk می‌تواند بزرگتر از P_p شود.

۷.۸.۲.۳ روش نسبت بیش‌ازحد / z-Score / Bothe

این روش نسبت محصولات خارج از مشخصه را به شاخص قابلیت تبدیل می‌کند. ابتدا نسبت‌های p_L و p_U از توزیع محاسبه شده، سپس به مقادیر z استاندارد تبدیل و نهایتاً:

۷.۸.۲.۴ مقایسه روش‌ها

روش هندسی عمومی تغییرات و موقعیت هسته توزیع را توصیف می‌کند، در حالی که روش z-Score بر نسبت محصولات معیوب تمرکز دارد. هر دو در حالت نرمال به نتیجه یکسان می‌رسند.

۷.۸.۲.۵ قابلیت درون‌گروهی (Within Capability) C_w و C_wk

این شاخص‌ها با استفاده از انحراف معیار درون زیرگروه‌ها (σ_w) محاسبه می‌شوند و تغییرات ذاتی فرایند (ناشی از عوامل تصادفی) را نشان می‌دهند. اختلاف زیاد بین C_wk و P_pk بیانگر وجود تغییرات معنی‌دار بین زیرگروه‌هاست. این شاخص‌ها برای تحلیل کارایی دارند، اما برای گزارش‌دهی توصیه نمی‌شوند.

---

🛠️ فصل ۸: عملکرد ماشین برای آزادسازی تجهیزات تولیدی

۸.۱ توضیح مقدماتی

هدف از مطالعه عملکرد ماشین، انجام آزمون‌های پذیرش در هنگام خرید و راه‌اندازی تجهیزات تولیدی از جمله تجهیزات ماشین‌کاری و مونتاژ است. این مطالعه هم برای آزمون‌های اولیه در محل تأمین‌کننده و هم برای آزمون‌های نهایی در محل مشتری اعمال می‌شود.

عملکرد ماشین یک ارزیابی غیرمستقیم از تجهیزات تولید است که در آن کیفیت خروجی فرایند برای سنجش عملکرد تجهیزات در رابطه با الزامات خروجی فرایند ارزیابی می‌شود. چنین مطالعاتی معمولاً شامل قطعات تولیدی است که به صورت متوالی و تحت شرایط تکرارپذیری کنترل‌شده پردازش می‌شوند. ویژگی‌های کلیدی این قطعات به ترتیب تولید اندازه‌گیری می‌شوند. میانگین موقعیت فرایند و پراکندگی نتایج اندازه‌گیری با مشخصه‌های تلرانس مقایسه می‌شود. رویکرد مطالعه به گونه‌ای است که تنها تأثیرات مرتبط با ماشین بر فرایند تولید ثبت و ارزیابی شود.

از این رو، مهم است که همه عوامل تأثیرگذار و مزاحم غیرمرتبط با ماشین ثابت نگه داشته شوند. عوامل غیرمرتبط با ماشین (۴M) که می‌توانند بر فرایند تأثیر بگذارند یا اختلال ایجاد کنند، باید کنترل شوند:

• HuMan (اپراتور، تکنسین و ...)
• Material (مواد اولیه، نیمه‌ساخته، دسته‌ها، تولیدکننده، پیش‌پردازش و ...)
• Method (زمان گرم‌کاری تجهیزات، عمر ابزار، جریان تولید و ...)
• Milieu (ارتعاشات، دما، رطوبت، فشار هوا و ...)

علاوه بر این، پارامترهای خاص ماشین که از پیش تعریف نشده‌اند (مانند زمان سیکل، جریان خنک‌کننده، سرعت دورانی، نرخ پیشروی، فشار) نیز باید ثابت نگه داشته شوند. هرگونه نوسان در این پارامترها که معمولاً خارج از کنترل اپراتور است، به ماشین نسبت داده می‌شود.

تغییرات در متغیرهای تأثیرگذار یا مزاحم، حتی اگر گاه‌به‌گاه باشند (مثلاً تغییر اپراتور)، باید مستند شوند. این مستندات می‌تواند در صورت عدم تحقق اهداف عملکردی، به شناسایی فرصت‌های بهینه‌سازی کمک کند.

هرگونه انحراف از شرایط مشخص‌شده باید توسط مشتری و تأمین‌کننده توافق شده و به وضوح در سفارش ذکر شود.

۸.۲ آماده‌سازی

۸.۲.۱ اندازه نمونه

تعداد قطعات مورد استفاده در مطالعه معمولاً ۵۰ عدد است. اگر بتوان اثبات کرد که به دلایل اقتصادی یا فنی (مانند در دسترس نبودن قطعات، زمان پردازش، مدت زمان اندازه‌گیری) امکان تولید ۵۰ قطعه وجود ندارد، اندازه نمونه می‌تواند پس از تأیید مشتری به حداقل توافق‌شده کاهش یابد. در این صورت، مقادیر هدف برای شاخص‌های عملکرد بر اساس افزایش فاصله اطمینان، افزایش می‌یابد تا بتوان عملکرد واقعی را به‌درستی ارزیابی کرد (بخش ۸.۴ را ببینید).

در فرایندی با سطح بالای سایش ابزار (مانند سنگ‌زنی، هونینگ)، کاملاً ضروری است که اندازه‌ای از نمونه انتخاب شود که حداقل ۱.۵ چرخه اصلاح ابزار (dressing cycles) را شامل شود. این مفهوم را اصولاً می‌توان برای همه عوامل تأثیرگذاری که مستعد تغییرات قابل توجه هستند به کار برد.

۸.۲.۲ مواد

تمام مواد استفاده‌شده در مطالعه باید با مشخصات مطابقت داشته باشند و تا حد ممکن از نظر ویژگی‌های مورد بررسی همگن باشند. به عنوان مثال:

• ماشین‌ابزار برای تکمیل قطعات: ۵۰ قطعه نیمه‌تمام از همان دسته مواد خام و از همان خط تولید.
• تجهیزات تولید برای پلیسه‌گیری قطعات برش خورده: ۵۰ قطعه برش‌خورده از همان کلاف و همان ابزار پانچ.
• دستگاه پانچ: یک کلاف ورق فولادی، بدون قطعه ابتدا و انتهای کلاف.

۸.۲.۳ سیستم اندازه‌گیری و فرایند اندازه‌گیری

اثبات قابلیت فرایند اندازه‌گیری و بازرسی، مطابق با AIAG MSA و VDA 5، برای هر فرایند اندازه‌گیری به‌کاررفته شامل سیستم‌های اندازه‌گیری مرتبط، باید موجود باشد.

۸.۲.۴ شرایط عملیاتی و تولیدی

فرایند تولید باید بدون وقفه و تحت شرایط استاندارد فرایند ادامه یابد. پیش از شروع مطالعه، تجهیزات تولید باید به دمای عملیاتی خود رسیده باشند و ابزارها باید به‌درستی آماده شده باشند – یعنی باید چند قطعه را پردازش کرده باشند تا مطالعه با ابزار کاملاً جدید آغاز نشود.

توصیه می‌شود ویژگی‌های حرارتی ماشین‌ها تا رسیدن به دمای عملیاتی پایدار پایش و مستند شود. پس از دستیابی به این حالت، تجهیزات تولید باید طوری تنظیم شوند که مقادیر اندازه‌گیری‌شده تا حد ممکن به نقطه میانی محدوده تلرانس نزدیک شوند. برای ویژگی‌های با حد یک‌طرفه، تنظیمات باید برای دستیابی به بهترین مقادیر ممکن نسبت به ویژگی خاص مورد بررسی بهینه‌سازی شوند.

در صورت لزوم، می‌توان برای تنظیم فرایند از تولیدات مقدماتی مانند روش «۱ قطعه/۵ قطعه» استفاده کرد.

در مواردی که ابزارها غیرقابل تنظیم هستند یا سایش سریع دارند (مانند چرخ‌های سنگ‌زنی با عمر ≤۵ قطعه)، ممکن است شاخص عملکرد ماشین P_mk از ارزیابی حذف شود، مشروط بر اینکه با مشتری توافق شده باشد. در صورت وقفه در توالی تولید، مطالعه باید تکرار شود.

۸.۲.۵ تولید مقدماتی (اختیاری)

موارد زیر برای هر ویژگی مرتبط با پذیرش که طبق طرح بازرسی توافق شده است، اعمال می‌شود:

• تولید مقدماتی، ۱ قطعه:
  • برای ویژگی‌های با تلرانس دوطرفه: مقدار ویژگی در محدوده ۲۵±% مرکز تلرانس باشد (۵/۱۲±%).
  • برای ویژگی‌های با تلرانس یک‌طرفه و حد طبیعی: ویژگی در محدوده ۵/۶۲% از تلرانس باشد.
• تولید مقدماتی، ۵ قطعه:
  • برای ویژگی‌های با تلرانس دوطرفه: میانگین در محدوده ۵/۱۲±% مرکز تلرانس باشد و دامنه (R) کمتر از ۲۵% تلرانس باشد.
  • برای ویژگی‌های با تلرانس یک‌طرفه و حد طبیعی: میانگین در محدوده ۵/۶۲% از تلرانس باشد و دامنه کمتر از ۲۵% تلرانس باشد.

۸.۲.۶ شرایط خاص

در تجهیزاتی با چندین فیکسچر یا حفره (cavity)، هر ایستگاه، فیکسچر یا حفره باید به عنوان یک ماشین جداگانه در ارزیابی عملکرد ماشین در نظر گرفته شود، زیرا ممکن است شرایط تکرارپذیری در همه واحدها یکسان نباشد.

برای ابزارهای دارای چند حفره، معمولاً آزمون‌های اضافی برای ارزیابی نوسانات بین حفره‌ها و درون حفره‌ها توصیه می‌شود.

در سیستم‌های دارای چند ایستگاه، اسپیندل، حفره قالب، فیکسچر و غیره، مطالعات متعددی باید با رعایت شرایط تکرارپذیری انجام شود. به عنوان مثال، مطالعات با و بدون بستن/بازکردن مکرر، تأثیرات متفاوتی بر تغییرات خواهند داشت.

در موارد خاص، مطالعه عملکرد ماشین ممکن است با یک مطالعه معادل جایگزین شود که توانایی ماشین را در تولید متوالی قطعات مطابق با خروجی مورد نیاز فرایند نشان دهد. چنین مطالعاتی می‌توانند بر اساس DoE فرایند باشند. مطالعه جایگزین باید به‌طور مناسب مستند و توجیه شود تا اطمینان حاصل شود که هدف تأیید عملکرد ماشین برآورده می‌شود.

۸.۳ اجرا

۸.۳.۱ قابلیت ردیابی داده‌ها

داده‌ها باید قابل ردیابی باشند تا بتوان مقادیر غیرمنتظره را ارزیابی کرد. هم توالی تولید و هم توالی جمع‌آوری باید مستند شود، به‌گونه‌ای که بتوان یک خط‌سیر زمانی از داده‌ها ترسیم کرد که می‌تواند نشانه‌هایی از نوسانات غیرمنتظره را فراهم آورد. دلایل انحرافات مشکوک باید تحلیل و در مورد قابل اعتماد بودن چنین داده‌هایی تصمیم‌گیری شود.

۸.۳.۲ نگهداری و مسدودسازی قطعات آزمون

برای آزمون‌های غیرمخرب، تمام قطعات آزمون باید تا زمان پذیرش ماشین نگهداری شوند تا در صورت نیاز امکان آزمون اضافی فراهم باشد. همچنین، تمام قطعات آزمون تا تکمیل پذیرش نهایی باید مسدود (block) باقی بمانند.

۸.۳.۳ جمع‌آوری و ذخیره‌سازی داده‌ها

داده‌ها باید به صورت عددی با تعداد ارقام با معنی مربوطه ثبت شوند.

۸.۳.۴ تحلیل آماری داده‌ها

۸.۳.۴.۱ مطالعه کیفی پایداری

بر اساس منحنی مقادیر، باید ارزیابی شود که آیا مقادیر اندازه‌گیری‌شده از نظر کیفی پایدار هستند یا خیر. نشانه‌های ناپایداری عبارتند از:

• داده‌های پرت منفرد که دلیلی برای آنها یافت نمی‌شود.
• الگوهایی که دلیلی برای آنها یافت نمی‌شود (پرش‌ها، گام‌ها، روندها و ...).

اگر منحنی مقادیر قابل قبول نباشد، علل این رفتار باید ارزیابی و حذف شود. مطالعه عملکرد باید تکرار شود.

۸.۳.۴.۲ ارزیابی توزیع آماری

توزیع آماری باید مطابق با بخش ۷.۸.۱ ارزیابی شود.

۸.۴ الزامات مربوط به شاخص‌های عملکرد قابل دستیابی

نمونه‌هایی از مقادیر هدف برای شاخص عملکرد بحرانی/بالقوه P_m / P_mk که در جدول زیر نشان داده شده است، به اندازه نمونه و طبقه‌بندی ویژگی بستگی دارد (فاصله اطمینان برآورد قابلیت: ۹۵٪، تنظیم مقدار هدف در صورت تعداد قطعات کمتر از ۵۰: ۹۹/۹۹٪).

جدول ۸-۱: نمونه مقادیر هدف با تنظیم بر اساس اندازه نمونه

عملکرد ماشین	n ≥ ۵۰		n = ۴۵		n = ۴۰		n = ۳۵		n = ۳۰
	Pm	Pmk	Pm	Pmk	Pm	Pmk	Pm	Pmk	Pm	Pmk
بحرانی (Critical)	۲.۳۳	۲.۰۰	—	—	—	—	—	—	—	—
اصلی (Major)	۲.۰۰	۱.۶۷	۲.۰۶	۱.۷۲	۲.۱۳	۱.۷۸	۲.۲۲	۱.۸۶	۲.۳۵	۱.۹۶
جزئی (Minor)	۱.۶۷	۱.۳۳	۱.۷۲	۱.۳۷	۱.۷۸	۱.۴۲	۱.۸۶	۱.۴۸	۱.۹۶	۱.۵۶
سایر (Others)	۱.۰۰	۱.۰۰	۱.۰۳	۱.۰۳	۱.۰۷	۱.۰۷	۱.۱۱	۱.۱۱	۱.۱۸	۱.۱۸

نام کلاس‌های ویژگی ممکن است بسته به مشتری متفاوت باشد. اگر معیارهای عملکرد برآورده نشوند، باید تحلیل علت انجام شود و در صورت لزوم مطالعه تکرار گردد.

۸.۵ موارد خاص

۸.۵.۱ ماشین‌کاری چندمرحله‌ای (Multi-Stage Machining)

۸.۵.۱.۱ رویکرد

در فرایندهای تولید، مراکز ماشین‌کاری با حامل‌های قطعه کار یا پالت‌ها اغلب برای افزایش انعطاف‌پذیری استفاده می‌شوند. در برخی موارد، پذیرش کامل می‌تواند به تعداد غیرقابل مدیریتی از قطعات منجر شود. در این موارد، باید رویه مناسبی برای تأیید ماشین با توافق بین تأمین‌کننده و مشتری تعریف شود.

۸.۵.۱.۲ مثال کاربردی

برای مثال، موارد زیر ممکن است رخ دهد:

• یک ماشین از یک یا دو اسپیندل استفاده می‌کند. هر اسپیندل یک حامل قطعه کار را پردازش می‌کند. هر حامل می‌تواند چندین قطعه کار را نگه دارد.
• چندین ماشین هر کدام یک قطعه کار را روی یک پالت پردازش می‌کنند. پالت‌ها به طور تصادفی به یک ماشین تخصیص می‌یابند و این با هر سیکل پردازش تغییر می‌کند.
• یک ماشین قطعه‌کاری را پردازش می‌کند که روی یک میز چرخان (حامل قطعه کار) بسته شده است. تنها یک قطعه کار در یک زمان در موقعیت پردازش قرار دارد، در حالی که دیگری در موقعیت تعویض است.

در یک روش پذیرش معمولی، باید ۵۰ قطعه به ازای هر موقعیت بستن پردازش و ارزیابی شود. اگر تعداد ترکیبات ممکن را در نظر بگیریم، مشخص می‌شود که روش پذیرش به این ترتیب قابل انجام نیست. از این رو، یک روش پذیرش ساده‌شده پیشنهاد می‌شود. پیش‌نیاز آن این است که برای عملیات بعدی، باید اطمینان حاصل شود که همه ترکیبات ممکن از یک قطعه کار در مسیر عبور از یک سیستم ارزیابی می‌شوند. تأمین‌کننده باید اطمینان دهد که همه ترکیبات از نظر آماری قابل مقایسه هستند.

تعیین محدوده بازرسی: برای تعیین محدوده بازرسی، ابتدا باید تعداد ترکیبات ممکن یک قطعه کار در مسیر عبور از یک سیستم تعیین شود. تعداد ترکیبات برای هر عملیات حاصل ضرب عوامل تعداد قطعات در هر پالت، تعداد پالت‌ها، اسپیندل‌ها و تعداد ماشین‌ها است. برای هر ترکیب، حداقل ۵ قطعه باید بازرسی شود. علاوه بر این، محدوده بازرسی باید به گونه‌ای تعیین شود که حداقل ۵۰ قطعه در هر عملیات به طور کلی بازرسی شود. با توافق همه طرف‌ها، می‌توان از بازرسی ترکیبات فردی صرف‌نظر کرد اگر ثابت شود که آنها از نظر هندسی یکسان هستند.

پردازش و بازرسی: قطعات کار باید به‌گونه‌ای برچسب‌گذاری شوند که ترکیب محل روی پالت، شماره پالت، اسپیندل و شماره ماشین مشخص باشد. هنگام اندازه‌گیری، مقادیر باید به ترکیب مرتبط شوند.

تحلیل ارزیابی: ترکیبات نباید در ارزیابی نقش داشته باشند. تمام نتایج اندازه‌گیری با هم ارزیابی می‌شوند. اگر مقادیر تکی به‌طور قابل توجهی از مقادیر کلی منحرف شوند، به لطف تخصیص نتایج به ترکیبات، می‌توان ترکیب مربوطه را تعیین کرد. برای ارزیابی یک ترکیب، می‌توان مقادیر آن ترکیب را انتخاب و میانگین و تغییرات را محاسبه کرد. بسته به طراحی سیستم، ممکن است حذف انحراف درون ترکیب کافی باشد. در برخی موارد، سایر ترکیبات نیز می‌توانند تحت تأثیر قرار گیرند، بنابراین توصیه می‌شود پس از اصلاح، روش پذیرش به طور کامل تکرار شود.

۸.۵.۱.۳ سایر موارد

ارزیابی فرم و موقعیت: توضیحات ارائه‌شده به مختصات یا موقعیت‌ها مربوط می‌شود که به هندسه ماشین و پالت بستگی دارند. ویژگی‌هایی مانند گردی (roundness) به سفتی سیستم، لقی اسپیندل و فرایند ماشین‌کاری بستگی دارد. در مجموع باید ۵۰ قطعه اندازه‌گیری شود که به طور مساوی در تمام اسپیندل‌ها توزیع شده‌اند.

پتانسیل‌های بیشتر: اگر از پالت‌ها استفاده می‌شود، می‌توان آنها را اندازه‌گیری کرده و به‌طور نماینده انتخاب کرد تا تعداد ترکیبات کاهش یابد. برای پالت‌های استفاده‌نشده در مطالعه، باید ۵ قطعه برای هر پالت تولید و اندازه‌گیری شود. اگر پردازش روی چندین ماشین انجام شود، توصیه می‌شود پردازش به طور مساوی توزیع شود و قطعات برچسب‌گذاری شوند. توضیحات بیشتر در ISO 22514-8 یافت می‌شود.

۸.۵.۲ ویژگی‌های چندبعدی/چندمتغیره

اصطلاح «چندمتغیره» می‌تواند هم به ابعاد فضایی در زمینه فناوری اندازه‌گیری مختصاتی و هم به فناوری اندازه‌گیری شامل چندین کمیت اندازه‌گیری‌شده (مانند نابالانسی) اشاره داشته باشد. به دلایل عملی، مدل توزیع نرمال چندمتغیره برای محاسبه پارامترها انتخاب شد، اما در موارد خاص ممکن است مدل‌های دیگری دقیق‌تر باشند.

۸.۵.۲.۱ شاخص عملکرد ماشین P_mk مرتبط با موقعیت و تغییرات فرایند

پارامترهای تابع چگالی احتمال بر اساس مقادیر اندازه‌گیری‌شده نمونه برآورد می‌شوند. محدوده تغییرات تصادفی بیضی‌گونی که مرز آن مرز بیضی‌گون تلرانس را لمس می‌کند و در غیر این صورت کاملاً در داخل تلرانس قرار دارد، تعیین می‌شود. بر اساس پارامترها، احتمال p که نشان‌دهنده این بیضی‌گون است محاسبه می‌شود.

۸.۵.۲.۲ شاخص عملکرد ماشین P_m مرتبط با تغییرات (فقط)

مشابه بالا، با این تفاوت که مرکز بیضی‌گون تغییرات به مرکز تلرانس منتقل می‌شود تا تنها تغییرات ارزیابی گردد.

۸.۵.۳ تلرانس‌گذاری هندسی (GD&T) و شرط حداکثر/حداقل ماده (MMC/LMC)

در سال‌های اخیر، استفاده از تلرانس‌های هندسی با اصلاح‌کننده‌هایی مانند MMC/LMC رایج‌تر شده است. این امر محاسبه قابلیت را پیچیده‌تر می‌کند. برای مثال، در یک مجموعه سوراخ و پیچ، لقی مونتاژ C = x_D + x_P - MMVS محاسبه می‌شود. با استفاده از توزیع C می‌توان شاخص قابلیت را نسبت به حد پایین (صفر) محاسبه کرد. جزئیات بیشتر در ISO 22514-6 و ISO 22514-9 آمده است.

---