کنترل میانی hplc,جذب اتمی ،اسپکتروفتومتر،سختی سنج،لودسل.ترازو،پیپت

کنترل میانی جهت  تصدیق کالیبراسیون در ایزو ۱۷۰۲۵

به روش‌هایی اطلاق می‌شود که به منظور اطمینان از دقت و صحت نتایج اندازه‌گیری‌ها در ISO 17025 بین دوره‌های کالیبراسیون رسمی انجام می‌گیرد. این روش‌ها شامل موارد زیر می‌شود:

1. **استفادهاز استانداردهای مرجع داخلی:**
– این روش شامل استفاده از استانداردهای مرجع با دقت بالا و شناخته شده است که به‌صورت دوره‌ای و قبل از هر اندازه‌گیری کالیبره می‌شوند. این استانداردها به‌عنوان مرجع برای بررسی دستگاه مورد استفاده قرار می‌گیرند.

2. **اندازه‌گیری مقایسه‌ای:**
– در این روش در ایزو ۱۷۰۲۵، دستگاه مورد آزمایش با دستگاهی که به‌تازگی کالیبره شده و معتبر است، مقایسه می‌شود. اختلاف نتایج اندازه‌گیری‌ها نشان‌دهنده نیاز به کالیبراسیون مجدد دستگاه یا صحت آن است.

3. **استفاده از نمودارهای کنترلی:**
– این روش در ایزو ۱۷۰۲۵، دستگاه مورد آزمایش با دستگاهی که به‌تازگی کالیبره شده و معتبر شامل رسم نمودارهای کنترلی مانند نمودارهای X-Bar و R است که برای نظارت بر عملکرد دستگاه در طول زمان استفاده می‌شوند. اگر نتایج اندازه‌گیری در محدوده‌های قابل قبول باقی بماند، دستگاه نیازی به کالیبراسیون مجدد ندارد.

4. **کنترل‌های دوگانه یا موازی:**
– در این روش در ISO 17025 دو دستگاه مشابه که به‌صورت مستقل کالیبره شده‌اند، به‌صورت موازی برای انجام اندازه‌گیری‌ها استفاده می‌شوند. تطابق نتایج این دو دستگاه، نشانه صحت عملکرد هر دو دستگاه است.

5. **کنترل‌های داخلی دوره‌ای:**
– انجام آزمون‌های داخلی و استفاده از تجهیزات کالیبره شده دیگر به‌صورت دوره‌ای برای اطمینان از صحت عملکرد دستگاه  در ایزو ۱۷۰۲۵  مورد استفاده قرار می‌گیرد.

6. **بازبینی و نگهداری مستمر:**
– بازبینی و نگهداری منظم دستگاه‌ها در آزمایشگاه شامل بررسی و تمیزکاری بخش‌های مختلف دستگاه و اطمینان از عملکرد صحیح آنها می‌شود که می‌تواند به‌طور مستمر صحت کالیبراسیون را تضمین کند.

این روش‌ها کمک می‌کنند تا اطمینان حاصل شود که دستگاه‌ها در تمامی زمان‌ها با دقت و صحت کافی کار می‌کنند و نتایج قابل اطمینان ارائه می‌دهند.
البته، در ادامه چند مثال عملی از روش‌های کنترل میانی جهت تصدیق کالیبراسیون  در آزمایشگاه را ارائه می‌دهم:

### 1. استفاده از استانداردهای مرجع داخلی
**مثال:** در آزمایشگاه شیمی، از محلول‌های استاندارد با غلظت‌های مشخص استفاده می‌شود. به عنوان مثال، محلول استاندارد نیترات نقره با غلظت 0.1 مولار برای کالیبراسیون تیتراسیون‌ها استفاده می‌شود. این محلول‌ها به‌طور دوره‌ای و قبل از هر سری آزمایش برای کالیبره کردن دستگاه‌ها مانند بورِت و پیپت مورد استفاده قرار می‌گیرند.

### 2. اندازه‌گیری مقایسه‌ای
**مثال:** در یک کارخانه تولید قطعات مکانیکی، دستگاه اندازه‌گیری طولی مانند کولیس دیجیتال با استفاده از بلوک‌های استاندارد اندازه‌گیری (Gauge Blocks) به‌طور دوره‌ای بررسی می‌شود. کولیس دیجیتال با بلوک‌های استاندارد که دقیقاً طول مشخصی دارند، مقایسه می‌شود تا هر گونه اختلافی مشخص شود.

### 3. استفاده از نمودارهای کنترلی
**مثال:** در یک آزمایشگاه میکروبیولوژی، شمارش کلنی‌های باکتری روی پلیت‌ها با استفاده از دستگاه اتوماتیک انجام می‌شود. نتایج شمارش‌های روزانه بر روی نمودار کنترلی ثبت می‌شود. اگر نتایج شمارش‌ها در محدوده قابل قبول باقی بماند، نشان‌دهنده عملکرد صحیح دستگاه است. در غیر این صورت، دستگاه باید مجدداً کالیبره شود.

### 4. کنترل‌های دوگانه یا موازی
**مثال:** در یک آزمایشگاه بیوشیمی، دو اسپکتروفتومتر برای اندازه‌گیری جذب نوری مورد استفاده قرار می‌گیرد. نمونه‌های مشابه به‌طور همزمان در هر دو دستگاه اندازه‌گیری می‌شوند. اگر نتایج جذب نوری مشابه باشند، نشان‌دهنده صحت عملکرد هر دو دستگاه است.

### 5. کنترل‌های داخلی دوره‌ای
**مثال:** در یک آزمایشگاه فیزیک، ترازوهای دقیق برای اندازه‌گیری جرم استفاده می‌شوند. به‌طور دوره‌ای، وزنه‌های استاندارد با جرم مشخص برای بررسی و کنترل عملکرد ترازوها استفاده می‌شوند. این کار به صورت ماهیانه انجام می‌شود تا دقت ترازوها تضمین شود.

### 6. بازبینی و نگهداری مستمر
**مثال:** در یک کلینیک دندانپزشکی، دستگاه‌های تصویربرداری رادیولوژی به‌طور منظم بررسی و تمیز می‌شوند. بررسی کالیبراسیون دستگاه‌ها و اطمینان از سلامت قطعات الکترونیکی به‌طور دوره‌ای انجام می‌شود تا از دقت تصاویر رادیولوژی اطمینان حاصل شود.

این مثال‌ها نشان می‌دهند که چگونه روش‌های مختلف کنترل میانی می‌توانند در محیط‌های مختلف عملیاتی جهت تصدیق کالیبراسیون به کار گرفته شوند.
برای ارائه یک مثال با فرمول، به روشی برای تصدیق کالیبراسیون دستگاه‌های اندازه‌گیری در یک آزمایشگاه شیمی می‌پردازیم. فرض کنیم می‌خواهیم دقت یک دستگاه اسپکتروفتومتر را بررسی کنیم که جذب نوری محلول‌ها را اندازه‌گیری می‌کند.

### **مثال: بررسی دقت اسپکتروفتومتر با استفاده از محلول استاندارد**

#### **مراحل و فرمول‌ها:**

1. **تهیه محلول استاندارد:**
– یک محلول استاندارد از ماده‌ای با جذب نوری مشخص در طول موج مشخص (مثلاً محلول پتاسیم دی‌کرومات) تهیه می‌شود. فرض کنیم غلظت محلول 0.01 مولار است و در طول موج 350 نانومتر دارای جذب نوری (A) برابر 1.000 است.

2. **اندازه‌گیری جذب نوری:**
– محلول استاندارد را در سلول اسپکتروفتومتر قرار می‌دهیم و جذب نوری را اندازه‌گیری می‌کنیم.

3. **فرمول تصدیق کالیبراسیون:**
– اختلاف بین جذب نوری اندازه‌گیری شده و جذب نوری استاندارد محاسبه می‌شود.
– \[
\Delta A = |A_{\text{measured}} – A_{\text{standard}}|
\]

فرض کنیم که جذب نوری اندازه‌گیری شده \( A_{\text{measured}} \) برابر 0.995 باشد.
– \[
\Delta A = |0.995 – 1.000| = 0.005
\]

4. **محدوده قابل قبول:**
– محدوده قابل قبول برای دقت اسپکتروفتومتر معمولاً توسط سازنده دستگاه تعیین می‌شود. فرض کنیم این محدوده ±0.01 باشد.

5. **نتیجه‌گیری:**
– اگر \(\Delta A\) در محدوده قابل قبول باشد، دستگاه دقیق است و نیازی به کالیبراسیون مجدد ندارد.
– در این مثال، چون \(\Delta A = 0.005\) که در محدوده قابل قبول ±0.01 است، بنابراین دستگاه دقیق است.

### **جمع‌بندی:**
این مثال نشان می‌دهد که چگونه می‌توان با استفاده از یک محلول استاندارد و فرمول محاسبه اختلاف جذب نوری، دقت یک دستگاه اسپکتروفتومتر را تصدیق کرد. این روش یکی از روش‌های کنترل میانی جهت تصدیق کالیبراسیون است که به‌طور منظم برای اطمینان از صحت نتایج اندازه‌گیری استفاده می‌شود.
برای یک مثال پیچیده‌تر، به بررسی کنترل میانی و تصدیق کالیبراسیون یک دستگاه کروماتوگرافی مایع با کارایی بالا (HPLC) می‌پردازیم. در این مثال، از استانداردهای مرجع چند جزئی و نمودارهای کالیبراسیون استفاده می‌کنیم.

### **مثال: بررسی و تصدیق کالیبراسیون دستگاه HPLC**

#### **مراحل و فرمول‌ها:**

1. **تهیه محلول‌های استاندارد چند جزئی:**
– محلول‌های استاندارد از مخلوط چند ماده با غلظت‌های مشخص تهیه می‌شوند. فرض کنید سه ماده A، B و C با غلظت‌های زیر داریم:
– ماده A: 10 میکروگرم بر میلی‌لیتر
– ماده B: 20 میکروگرم بر میلی‌لیتر
– ماده C: 30 میکروگرم بر میلی‌لیتر

2. **اندازه‌گیری پیک‌های کروماتوگرافی:**
– هر یک از محلول‌های استاندارد به دستگاه HPLC تزریق شده و پیک‌های کروماتوگرافی برای هر ماده ثبت می‌شوند.

3. **رسم نمودار کالیبراسیون:**
– مساحت پیک‌های کروماتوگرافی (Area) در برابر غلظت (Concentration) برای هر ماده رسم می‌شود تا نمودار کالیبراسیون به‌دست آید. فرض کنیم رابطه خطی زیر برای هر ماده به‌دست آید:
– ماده A: \( y_A = 100x_A \)
– ماده B: \( y_B = 200x_B \)
– ماده C: \( y_C = 300x_C \)

در این روابط، \( y \) مساحت پیک و \( x \) غلظت ماده است.

4. **اندازه‌گیری نمونه مجهول:**
– یک نمونه مجهول به دستگاه HPLC تزریق می‌شود و مساحت پیک‌های مربوط به مواد A، B و C به‌دست می‌آید. فرض کنیم مساحت پیک‌های به‌دست آمده به ترتیب زیر باشد:
– ماده A: 950
– ماده B: 1900
– ماده C: 2850

5. **محاسبه غلظت‌ها با استفاده از نمودار کالیبراسیون:**
– از معادلات کالیبراسیون برای محاسبه غلظت‌های نمونه مجهول استفاده می‌کنیم:
– ماده A: \( x_A = \frac{950}{100} = 9.5 \) میکروگرم بر میلی‌لیتر
– ماده B: \( x_B = \frac{1900}{200} = 9.5 \) میکروگرم بر میلی‌لیتر
– ماده C: \( x_C = \frac{2850}{300} = 9.5 \) میکروگرم بر میلی‌لیتر

6. **کنترل صحت نتایج:**
– نتایج به‌دست آمده با مقادیر واقعی مقایسه می‌شوند. اگر نتایج در محدوده قابل قبول قرار داشته باشند، دستگاه صحیح عمل می‌کند. فرض کنیم محدوده قابل قبول برای هر ماده ±0.5 میکروگرم بر میلی‌لیتر باشد.
– مقادیر به‌دست آمده (9.5 میکروگرم بر میلی‌لیتر) در محدوده قابل قبول 9.5 ± 0.5 (یعنی 9 تا 10 میکروگرم بر میلی‌لیتر) قرار دارند.

### **جمع‌بندی:**
این مثال پیچیده‌تر نشان می‌دهد که چگونه می‌توان با استفاده از محلول‌های استاندارد چند جزئی و نمودارهای کالیبراسیون، دقت و صحت دستگاه HPLC را کنترل و تصدیق کرد. این روش شامل مراحل تهیه محلول‌های استاندارد، اندازه‌گیری پیک‌های کروماتوگرافی، رسم نمودارهای کالیبراسیون، و مقایسه نتایج با مقادیر واقعی است تا اطمینان حاصل شود که دستگاه به‌درستی کالیبره شده است.
### تحلیل منحنی کالیبراسیون در کنترل میانی HPLC

تحلیل منحنی کالیبراسیون در HPLC برای اطمینان از دقت و صحت دستگاه و نتایج اندازه‌گیری‌ها بسیار حیاتی است. در ادامه، مراحل تحلیل منحنی کالیبراسیون و کاربرد آن در کنترل میانی دستگاه HPLC را به‌تفصیل توضیح می‌دهم.

#### **مراحل و روش‌ها:**

1. **تهیه محلول‌های استاندارد:**
– چندین محلول استاندارد با غلظت‌های مختلف از ماده مورد نظر تهیه می‌شوند. مثلاً غلظت‌های 1، 5، 10، 20، و 50 میکروگرم بر میلی‌لیتر از ماده A.

2. **اندازه‌گیری و ثبت پیک‌های کروماتوگرافی:**
– هر محلول استاندارد به دستگاه HPLC تزریق می‌شود و مساحت پیک‌های کروماتوگرافی ثبت می‌شود.

3. **رسم منحنی کالیبراسیون:**
– مساحت پیک‌ها (محور Y) در برابر غلظت‌ها (محور X) رسم می‌شود تا منحنی کالیبراسیون به‌دست آید. اگر رابطه خطی باشد، منحنی کالیبراسیون به شکل خط مستقیم خواهد بود.

4. **تحلیل آماری:**
– از روش‌های آماری مانند تحلیل رگرسیون خطی برای تعیین رابطه بین غلظت و مساحت پیک استفاده می‌شود. معادله خط کالیبراسیون به صورت زیر است:
\[
y = mx + c
\]
در این معادله، \( y \) مساحت پیک، \( x \) غلظت، \( m \) شیب خط و \( c \) عرض از مبدأ است.

5. **ارزیابی خطا و دقت:**
– برای ارزیابی دقت و صحت منحنی کالیبراسیون، پارامترهای آماری مانند ضریب تعیین (\( R^2 \)) و انحراف استاندارد نسبی (RSD) محاسبه می‌شوند.
– ضریب تعیین (\( R^2 \)): این ضریب نشان می‌دهد چه مقدار از تغییرات در مساحت پیک توسط تغییرات در غلظت توضیح داده می‌شود. مقدار \( R^2 \) نزدیک به 1 نشان‌دهنده رابطه قوی است.
– انحراف استاندارد نسبی (RSD): این پارامتر نشان‌دهنده میزان تغییرپذیری داده‌ها نسبت به مقدار میانگین است.

6. **کنترل میانی:**
– در دوره‌های زمانی منظم، نمونه‌هایی با غلظت‌های مشخص و معلوم (کنترل‌های کیفی) به دستگاه HPLC تزریق می‌شوند. غلظت‌های به‌دست‌آمده با استفاده از منحنی کالیبراسیون محاسبه و با مقادیر واقعی مقایسه می‌شوند.

#### **مثال عملی:**

فرض کنید با استفاده از محلول‌های استاندارد، منحنی کالیبراسیونی با معادله زیر به‌دست آمده است:
\[ y = 50x + 10 \]
و ضریب تعیین \( R^2 = 0.998 \) است.

برای ارزیابی دقت و صحت، نمونه‌هایی با غلظت‌های معلوم به دستگاه تزریق می‌شود و نتایج زیر به‌دست می‌آید:

– نمونه با غلظت 10 میکروگرم بر میلی‌لیتر: مساحت پیک 510
– نمونه با غلظت 20 میکروگرم بر میلی‌لیتر: مساحت پیک 1010

محاسبه غلظت‌های به‌دست‌آمده با استفاده از معادله کالیبراسیون:
– برای مساحت پیک 510:
\[
510 = 50x + 10 \implies x = \frac{510 – 10}{50} = 10 \text{ میکروگرم بر میلی‌لیتر}
\]

– برای مساحت پیک 1010:
\[
1010 = 50x + 10 \implies x = \frac{1010 – 10}{50} = 20 \text{ میکروگرم بر میلی‌لیتر}
\]

مقادیر به‌دست‌آمده با مقادیر واقعی مطابقت دارند، که نشان‌دهنده دقت و صحت منحنی کالیبراسیون است.

### **جمع‌بندی:**

تحلیل منحنی کالیبراسیون در کنترل میانی HPLC شامل تهیه محلول‌های استاندارد، رسم و تحلیل منحنی کالیبراسیون با استفاده از روش‌های آماری، و ارزیابی دقت و صحت نتایج است. این فرایند تضمین می‌کند که دستگاه HPLC به‌درستی کالیبره شده و نتایج دقیق و قابل اعتمادی ارائه می‌دهد.
برای بررسی و تصدیق کالیبراسیون یک ولت‌متر دیجیتال به عنوان مثال کنترل میانی، می‌توان از استانداردهای مرجع ولتاژ و روش‌های مقایسه‌ای استفاده کرد. در این مثال، از یک استاندارد ولتاژ دقیق و مقایسه آن با اندازه‌گیری‌های ولت‌متر استفاده می‌کنیم.

### **مراحل و روش‌ها:**

#### **1. انتخاب استاندارد ولتاژ:**
یک منبع ولتاژ مرجع دقیق، مثلاً یک مولد ولتاژ مرجع با دقت بالا (مثلاً یک مولد استاندارد Fluke) که ولتاژهای دقیق و قابل تنظیم را تولید می‌کند، انتخاب می‌شود. این دستگاه‌ها معمولاً دارای دقت بسیار بالا و کالیبراسیون دوره‌ای هستند.

#### **2. تنظیم ولتاژ استاندارد:**
استاندارد ولتاژ روی مقادیر ولتاژ مشخص و معلوم تنظیم می‌شود. فرض کنید ولتاژهای 1V، 5V، 10V، و 20V را انتخاب کرده‌ایم.

#### **3. اندازه‌گیری با ولت‌متر:**
ولت‌متر دیجیتال به‌طور مستقل هر یک از این ولتاژها را اندازه‌گیری می‌کند و نتایج ثبت می‌شود.

#### **4. مقایسه و تحلیل داده‌ها:**
مقادیر اندازه‌گیری شده توسط ولت‌متر با مقادیر استاندارد مقایسه می‌شوند و خطاها محاسبه می‌شوند. فرمول خطا به صورت زیر است:
\[
\Delta V = V_{\text{measured}} – V_{\text{standard}}
\]

#### **5. ارزیابی دقت و صحت:**
خطاها با محدوده دقت مجاز ولت‌متر مقایسه می‌شوند. محدوده دقت مجاز معمولاً توسط سازنده دستگاه مشخص می‌شود.

### **مثال عملی:**

#### **استاندارد ولتاژ:**
– 1V
– 5V
– 10V
– 20V

#### **اندازه‌گیری با ولت‌متر:**
– اندازه‌گیری 1V: \( V_{\text{measured}} = 1.001V \)
– اندازه‌گیری 5V: \( V_{\text{measured}} = 4.998V \)
– اندازه‌گیری 10V: \( V_{\text{measured}} = 10.002V \)
– اندازه‌گیری 20V: \( V_{\text{measured}} = 19.995V \)

#### **محاسبه خطاها:**
\[
\Delta V_{1V} = 1.001V – 1V = 0.001V
\]
\[
\Delta V_{5V} = 4.998V – 5V = -0.002V
\]
\[
\Delta V_{10V} = 10.002V – 10V = 0.002V
\]
\[
\Delta V_{20V} = 19.995V – 20V = -0.005V
\]

#### **مقایسه با محدوده دقت مجاز:**
فرض کنید محدوده دقت مجاز ولت‌متر ±0.01V باشد. مقادیر خطا به‌دست‌آمده به شرح زیر است:
– \( \Delta V_{1V} = 0.001V \) (در محدوده مجاز)
– \( \Delta V_{5V} = -0.002V \) (در محدوده مجاز)
– \( \Delta V_{10V} = 0.002V \) (در محدوده مجاز)
– \( \Delta V_{20V} = -0.005V \) (در محدوده مجاز)

### **جمع‌بندی:**

این مثال نشان می‌دهد که چگونه می‌توان با استفاده از استاندارد ولتاژ دقیق و مقایسه مقادیر اندازه‌گیری شده توسط ولت‌متر دیجیتال، دقت و صحت کالیبراسیون دستگاه را کنترل کرد. در این مورد، تمام اندازه‌گیری‌ها در محدوده دقت مجاز بوده و نشان‌دهنده عملکرد صحیح ولت‌متر است. این روش کنترل میانی به طور منظم انجام می‌شود تا اطمینان حاصل شود که دستگاه ولت‌متر همیشه به درستی کالیبره شده و نتایج دقیق و قابل اعتمادی ارائه می‌دهد.
### کنترل میانی لودسل

لودسل‌ها (Load Cells) حسگرهایی هستند که برای اندازه‌گیری نیرو یا وزن استفاده می‌شوند. در اینجا یک مثال عملی برای کنترل میانی و تصدیق کالیبراسیون لودسل ارائه می‌شود. این روش شامل استفاده از وزنه‌های کالیبره شده و تحلیل داده‌های اندازه‌گیری شده است.

#### **مراحل و روش‌ها:**

#### **1. تهیه وزنه‌های کالیبره شده:**
وزنه‌های استاندارد با مقادیر مشخص و کالیبره شده تهیه می‌شوند. فرض کنید وزنه‌های 5 کیلوگرم، 10 کیلوگرم، 20 کیلوگرم و 50 کیلوگرم در دسترس هستند.

#### **2. اعمال وزن به لودسل:**
وزنه‌های استاندارد به لودسل اعمال می‌شوند و خروجی لودسل (معمولاً به صورت سیگنال الکتریکی یا دیجیتال) ثبت می‌شود.

#### **3. اندازه‌گیری و ثبت داده‌ها:**
خروجی لودسل برای هر وزنه ثبت می‌شود. این مقادیر با مقادیر واقعی وزنه‌ها مقایسه می‌شود.

#### **4. تحلیل داده‌ها:**
داده‌های به‌دست‌آمده با استفاده از معادله خطی کالیبراسیون لودسل تحلیل می‌شوند. معادله خط کالیبراسیون به صورت زیر است:
\[ V = mW + b \]
در این معادله:
– \( V \) خروجی لودسل
– \( W \) وزن اعمال شده
– \( m \) ضریب حساسیت لودسل (شیب خط)
– \( b \) انحراف از مبدأ (Bias)

#### **5. محاسبه خطا و ارزیابی:**
خطای اندازه‌گیری به صورت تفاوت بین مقدار واقعی وزن و مقدار اندازه‌گیری شده توسط لودسل محاسبه می‌شود. فرمول خطا به صورت زیر است:
\[ \Delta W = W_{\text{measured}} – W_{\text{standard}} \]
محدوده دقت مجاز برای لودسل باید توسط سازنده مشخص شود و خطاها با این محدوده مقایسه می‌شوند.

### **مثال عملی:**

#### **وزنه‌های استاندارد:**
– 5 کیلوگرم
– 10 کیلوگرم
– 20 کیلوگرم
– 50 کیلوگرم

#### **اندازه‌گیری با لودسل:**
– برای وزنه 5 کیلوگرم: خروجی لودسل \( V = 2.505 \) ولت
– برای وزنه 10 کیلوگرم: خروجی لودسل \( V = 5.010 \) ولت
– برای وزنه 20 کیلوگرم: خروجی لودسل \( V = 10.020 \) ولت
– برای وزنه 50 کیلوگرم: خروجی لودسل \( V = 25.050 \) ولت

#### **رسم و تحلیل منحنی کالیبراسیون:**
فرض کنیم معادله کالیبراسیون لودسل به صورت زیر باشد:
\[ V = 0.501W \]

#### **محاسبه خطا:**
مقادیر اندازه‌گیری شده برای هر وزن:
\[
W_{\text{measured}} = \frac{V}{0.501}
\]
– برای 5 کیلوگرم:
\[
W_{\text{measured}} = \frac{2.505}{0.501} = 5 \text{ کیلوگرم}
\]
\[
\Delta W = 5 – 5 = 0 \text{ کیلوگرم}
\]

– برای 10 کیلوگرم:
\[
W_{\text{measured}} = \frac{5.010}{0.501} = 10 \text{ کیلوگرم}
\]
\[
\Delta W = 10 – 10 = 0 \text{ کیلوگرم}
\]

– برای 20 کیلوگرم:
\[
W_{\text{measured}} = \frac{10.020}{0.501} = 20 \text{ کیلوگرم}
\]
\[
\Delta W = 20 – 20 = 0 \text{ کیلوگرم}
\]

– برای 50 کیلوگرم:
\[
W_{\text{measured}} = \frac{25.050}{0.501} = 50 \text{ کیلوگرم}
\]
\[
\Delta W = 50 – 50 = 0 \text{ کیلوگرم}
\]

#### **ارزیابی دقت و صحت:**
مقادیر خطا در تمام اندازه‌گیری‌ها برابر صفر است، که نشان‌دهنده دقت بالا و کالیبراسیون صحیح لودسل است. اگر مقادیر خطا در محدوده دقت مجاز (که باید توسط سازنده مشخص شود) قرار داشته باشند، لودسل به درستی کالیبره شده و آماده استفاده است.

### **جمع‌بندی:**

این مثال نشان می‌دهد که چگونه می‌توان با استفاده از وزنه‌های استاندارد و مقایسه مقادیر اندازه‌گیری شده توسط لودسل با مقادیر واقعی، دقت و صحت کالیبراسیون لودسل را کنترل کرد. این روش به طور منظم انجام می‌شود تا اطمینان حاصل شود که لودسل همیشه نتایج دقیق و قابل اعتمادی ارائه می‌دهد.
### کنترل میانی پیپت

کنترل میانی پیپت برای اطمینان از دقت و صحت حجم‌های برداشت شده توسط پیپت بسیار مهم است. در این مثال، ما از روش وزن‌سنجی برای بررسی و تصدیق کالیبراسیون پیپت استفاده می‌کنیم.

#### **مراحل و روش‌ها:**

#### **1. انتخاب پیپت:**
فرض کنید یک پیپت حجم‌ثابت 10 میلی‌لیتری داریم که باید کالیبراسیون آن را بررسی کنیم.

#### **2. تهیه ابزارها:**
– ترازوی دقیق با دقت حداقل 0.1 میلی‌گرم
– آب مقطر با دمای نزدیک به دمای اتاق (20-25 درجه سانتی‌گراد)
– ظروف شیشه‌ای (مثلاً یک بشر کوچک)

#### **3. تعیین چگالی آب:**
چگالی آب مقطر در دمای اتاق (25 درجه سانتی‌گراد) تقریباً 0.99705 گرم بر میلی‌لیتر است. این مقدار از جداول چگالی آب استخراج می‌شود.

#### **4. انجام آزمایش:**

1. **ترازو را کالیبره کنید:**
مطمئن شوید که ترازو به درستی کالیبره شده است.

2. **وزن کردن بشر خالی:**
بشر خالی را وزن کنید و مقدار آن را ثبت کنید. فرض کنید وزن بشر خالی 50.000 گرم باشد.

3. **برداشت نمونه:**
با استفاده از پیپت، دقیقاً 10 میلی‌لیتر آب مقطر برداشت کنید و به بشر منتقل کنید.

4. **وزن کردن بشر پر:**
بشر پر شده با 10 میلی‌لیتر آب را وزن کنید. فرض کنید وزن بشر پر 60.020 گرم باشد.

5. **محاسبه وزن آب:**
وزن آب به‌دست‌آمده را محاسبه کنید:
\[
\text{وزن آب} = \text{وزن بشر پر} – \text{وزن بشر خالی}
\]
\[
\text{وزن آب} = 60.020 \text{ گرم} – 50.000 \text{ گرم} = 10.020 \text{ گرم}
\]

6. **محاسبه حجم آب:**
با استفاده از چگالی آب، حجم آب را محاسبه کنید:
\[
\text{حجم آب} = \frac{\text{وزن آب}}{\text{چگالی آب}}
\]
\[
\text{حجم آب} = \frac{10.020 \text{ گرم}}{0.99705 \text{ گرم بر میلی‌لیتر}} = 10.050 \text{ میلی‌لیتر}
\]

7. **محاسبه خطا:**
خطای حجم برداشت شده توسط پیپت را محاسبه کنید:
\[
\Delta V = V_{\text{measured}} – V_{\text{nominal}}
\]
\[
\Delta V = 10.050 \text{ میلی‌لیتر} – 10 \text{ میلی‌لیتر} = 0.050 \text{ میلی‌لیتر}
\]

8. **مقایسه با محدوده دقت مجاز:**
محدوده دقت مجاز برای پیپت‌ها معمولاً توسط سازنده مشخص می‌شود. فرض کنید محدوده دقت مجاز ±0.1 میلی‌لیتر باشد. در این حالت، مقدار خطای به‌دست‌آمده (0.050 میلی‌لیتر) در محدوده مجاز قرار دارد.

### **جمع‌بندی:**

این مثال نشان می‌دهد که چگونه می‌توان با استفاده از روش وزن‌سنجی و مقایسه مقادیر اندازه‌گیری شده با مقادیر استاندارد، دقت و صحت حجم‌های برداشت شده توسط پیپت را کنترل کرد. با استفاده از ترازو، چگالی آب و محاسبات مرتبط، می‌توان مطمئن شد که پیپت به درستی کالیبره شده و نتایج دقیق و قابل اعتمادی ارائه می‌دهد. این روش به طور منظم انجام می‌شود تا اطمینان حاصل شود که پیپت همیشه نتایج دقیق و قابل اعتمادی ارائه می‌دهد.
### مثال کنترل میانی سختی‌سنج

کنترل میانی سختی‌سنج (Hardness Tester) برای اطمینان از دقت و صحت اندازه‌گیری‌های سختی مواد ضروری است. در این مثال، از استانداردهای مرجع سختی و مقایسه نتایج اندازه‌گیری با این استانداردها استفاده می‌کنیم.

#### **مراحل و روش‌ها:**

1. **تهیه استانداردهای مرجع سختی:**
– بلوک‌های مرجع سختی که دارای مقادیر سختی مشخص و کالیبره شده هستند، تهیه می‌شوند. فرض کنید سه بلوک مرجع با سختی‌های 40 HRC، 60 HRC، و 80 HRC داریم (HRC: Hardness Rockwell C).

2. **اندازه‌گیری سختی بلوک‌ها با سختی‌سنج:**
– هر بلوک مرجع به دستگاه سختی‌سنج اعمال می‌شود و مقدار سختی اندازه‌گیری شده توسط دستگاه ثبت می‌شود.

3. **مقایسه و تحلیل داده‌ها:**
– مقادیر اندازه‌گیری شده توسط دستگاه سختی‌سنج با مقادیر مرجع مقایسه می‌شوند و خطاها محاسبه می‌شوند. فرمول خطا به صورت زیر است:
\[
\Delta H = H_{\text{measured}} – H_{\text{standard}}
\]

4. **ارزیابی دقت و صحت:**
– خطاها با محدوده دقت مجاز سختی‌سنج مقایسه می‌شوند. محدوده دقت مجاز معمولاً توسط سازنده دستگاه مشخص می‌شود.

### **مثال عملی:**

#### **بلوک‌های مرجع:**
– بلوک مرجع 1: 40 HRC
– بلوک مرجع 2: 60 HRC
– بلوک مرجع 3: 80 HRC

#### **اندازه‌گیری با سختی‌سنج:**
– اندازه‌گیری بلوک 1: \( H_{\text{measured}} = 39.8 \) HRC
– اندازه‌گیری بلوک 2: \( H_{\text{measured}} = 60.3 \) HRC
– اندازه‌گیری بلوک 3: \( H_{\text{measured}} = 80.1 \) HRC

#### **محاسبه خطاها:**
\[
\Delta H_{\text{بلوک 1}} = 39.8 \text{ HRC} – 40 \text{ HRC} = -0.2 \text{ HRC}
\]
\[
\Delta H_{\text{بلوک 2}} = 60.3 \text{ HRC} – 60 \text{ HRC} = 0.3 \text{ HRC}
\]
\[
\Delta H_{\text{بلوک 3}} = 80.1 \text{ HRC} – 80 \text{ HRC} = 0.1 \text{ HRC}
\]

#### **مقایسه با محدوده دقت مجاز:**
فرض کنید محدوده دقت مجاز سختی‌سنج ±1 HRC باشد. مقادیر خطا به‌دست‌آمده به شرح زیر است:
– بلوک مرجع 1: \(-0.2 \text{ HRC}\) (در محدوده مجاز)
– بلوک مرجع 2: \(0.3 \text{ HRC}\) (در محدوده مجاز)
– بلوک مرجع 3: \(0.1 \text{ HRC}\) (در محدوده مجاز)

### **جمع‌بندی:**

این مثال نشان می‌دهد که چگونه می‌توان با استفاده از بلوک‌های مرجع سختی و مقایسه مقادیر اندازه‌گیری شده توسط سختی‌سنج با مقادیر استاندارد، دقت و صحت کالیبراسیون دستگاه را کنترل کرد. در این مورد، تمام اندازه‌گیری‌ها در محدوده دقت مجاز بوده و نشان‌دهنده عملکرد صحیح سختی‌سنج است. این روش کنترل میانی به طور منظم انجام می‌شود تا اطمینان حاصل شود که دستگاه سختی‌سنج همیشه به درستی کالیبره شده و نتایج دقیق و قابل اعتمادی ارائه می‌دهد.
محدوده دقت مجاز (MPE: Maximum Permissible Error) در کنترل میانی به عنوان یک معیار مشخص می‌کند که چقدر انحراف اندازه‌گیری مجاز است تا کالیبراسیون یا عملکرد دستگاه هنوز به عنوان قابل قبول در نظر گرفته شود.

این مقدار معمولاً توسط استانداردها، سازندگان دستگاه یا مقررات مربوطه تعیین می‌شود. به طور کلی، MPE به دستگاه و نوع اندازه‌گیری وابسته است و می‌تواند بر اساس نوع محصول، دقت مورد نیاز و استفاده مدنظر تغییر کند.

برای مثال، در برخی صنایع، MPE ممکن است به عنوان یک درصدی از مقدار اندازه‌گیری شده تعیین شود. برای دستگاه‌های دقیق‌تر، MPE ممکن است به صورت مقادیر ثابتی اعلام شود.

به عنوان مثال، اگر یک دستگاه دارای MPE ±0.1 واحد باشد، این به این معناست که اندازه‌گیری‌های آن ممکن است از مقدار واقعی حداکثر 0.1 واحد (بسته به واحد اندازه‌گیری) اختلاف داشته باشد و هنوز به عنوان مجاز تلقی شوند.

با توجه به اهمیت محدوده دقت مجاز، همیشه مهم است که این مقدار را برای دستگاه‌ها و فرآیندهای مرتبط تعیین و رعایت کرد.
برای محاسبه کنترل میانی در دستگاه کشش فلزی، می‌توان از فرمول زیر استفاده کرد:

\[ \text{MPE} = k \times \sqrt{\text{UR}^2 + \text{DR}^2} \]

که در اینجا:
– MPE نشان‌دهنده محدوده دقت مجاز (Maximum Permissible Error) است.
– \( k \) ضریب اعتماد است که بسته به سطح اطمینان مورد نظر قرار می‌گیرد.
– UR نشان‌دهنده بالاترین مقدار خطا (Upper Range Error) است.
– DR نشان‌دهنده پایین‌ترین مقدار خطا (Lower Range Error) است.

به عنوان مثال، فرض کنید یک دستگاه کشش فلزی دارای بالاترین مقدار خطا UR برابر با 0.02 و پایین‌ترین مقدار خطا DR برابر با 0.01 باشد و ما می‌خواهیم با سطح اطمینان 95% محدوده دقت مجاز را محاسبه کنیم. در این صورت، محاسبه به شکل زیر خواهد بود:

\[ k = 2.776 \] (برای سطح اطمینان 95%)
\[ \text{MPE} = 2.776 \times \sqrt{0.02^2 + 0.01^2} \]
\[ \text{MPE} = 2.776 \times \sqrt{0.0004 + 0.0001} \]
\[ \text{MPE} = 2.776 \times \sqrt{0.0005} \]
\[ \text{MPE} = 2.776 \times 0.0224 \]
\[ \text{MPE} = 0.0622 \]

بنابراین، با سطح اطمینان 95%، محدوده دقت مجاز برای این دستگاه کشش فلزی حدود ±0.0622 واحد خواهد بود.
کنترل میانی برای دستگاه کشش فلزی می‌تواند به منظور اطمینان از دقت و صحت اندازه‌گیری ویژگی‌های مکانیکی فلزات مورد استفاده قرار گیرد. یک روش متداول برای کنترل میانی این است که از فرمول ویژگی‌های کششی استفاده شود تا دقت دستگاه ارزیابی شود.

فرمول بسیار استانداردی برای محاسبه تنش (σ) و کرنش (ε) استفاده می‌شود:

\[ σ = \frac{F}{A} \]

که در آن:
– \( σ \) تنش (بار به واحد مساحت) است.
– \( F \) نیروی کشش یا فشار (با واحد نیوتن) است.
– \( A \) مساحت مقطع مورد نظر است.

\[ ε = \frac{\Delta L}{L_0} \]

که در آن:
– \( ε \) کرنش (بدون واحد) است.
– \( \Delta L \) تغییر طول (با واحد متر) است.
– \( L_0 \) طول اولیه است.

با استفاده از این فرمول‌ها و اندازه‌گیری‌های متعدد تنش و کرنش در طول زمان، می‌توانید دقت و صحت دستگاه کشش فلزی را  در آزمایشگاه و مبتنی بر ایزو ۱۷۰۲۵ بررسی کنید. به طور معمول، انحرافات محاسبه شده از مقادیر استاندارد به عنوان معیاری برای کیفیت و دقت دستگاه مورد استفاده قرار می‌گیرد.

برای مشاوره استاندارد ایزو ۱۷۰۲۵ و پیاده سازی ISO 17025:2017 با ما در ارتباط باشید.

از مدیران آزمایشگاههایی که عصر کیفیت بعنوان مشاور در خدمت آنها بوده است نظرخواهی کنید تا از کیفیت مشاوره ما آگاه شوید.

بطور مثال میتوان از آزمایشگاههای زیر که پروژه آنها با موفقیت به پایان رسیده است:

جمع ساز.أذین تنه.igi.آرین دید گستر.جهان ترمز.دیوا پروفیل .مهرکام پارس.ظلوع کیفی خوزستان.شیرین دارو.گاما تینر.رنگ و‌رزین خوش و …..